SMC材料模壓工藝是玻璃鋼/復(fù)合材料成型工藝中生產(chǎn)效率最高的一種。
SMC模壓工藝還有很多優(yōu)點(diǎn)，例如：制品尺寸準(zhǔn)確、表面光潔、制品外觀及尺寸重復(fù)性好、復(fù)雜結(jié)構(gòu)也可一次成型、二次加工無(wú)需損傷制品等。但在SMC模壓生產(chǎn)過(guò)程中也會(huì)出現(xiàn)不良缺陷現(xiàn)象
主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
（l）缺料：缺料是指SMC模壓成型件沒(méi)完全充滿，其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣，尤其是邊角的根部和頂部。
原因分析：
(a)放料量少
(b)SMC材料流動(dòng)性差
(c)設(shè)備壓力不充足
(d)固化太快。
產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策：
①SMC材料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯(lián)固化反應(yīng)完成前，沒(méi)有足夠的時(shí)間，壓力，和體積使融體充滿模腔。
②SMC模壓料存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，苯乙烯揮發(fā)過(guò)多，造成SMC模壓料的流動(dòng)性能明顯降低。
③樹(shù)脂糊未浸透纖維。成型時(shí)樹(shù)脂糊不能帶動(dòng)纖維流動(dòng)而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解決方法是切料時(shí)剔除這些模壓料。
④加料量不足引起缺料。解決方法是適當(dāng)增大加料量。
⑤模壓料中裹有過(guò)多的空氣及大量揮發(fā)物。解決方法有，適當(dāng)增加排氣次數(shù)；適當(dāng)加大加料面積嗝一定時(shí)間清理模具；適當(dāng)增大成型壓力。
⑥加壓過(guò)遲，模壓料在充滿模腔前已完成交聯(lián)固化。
⑦模溫過(guò)高，交聯(lián)固化反應(yīng)提前，應(yīng)適當(dāng)降溫。
（2）氣孔。產(chǎn)品表面上有規(guī)則或不規(guī)則的小孔，其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂端和中間薄壁處。 產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策：
① SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大，排氣不暢；SMC料的增稠效果不佳，不能有效趕出氣體。對(duì)于上述引起原因，可通過(guò)增加排氣次數(shù)以及清理模具相結(jié)合的方法而得到有效的控 制。
② 加料面積過(guò)大，適當(dāng)減少加料面積可得到控制。在實(shí)際操作過(guò)程中，人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過(guò)早，有可能使模壓料裹有的氣體不易排出，造成制品表面出現(xiàn)氣孔的表面缺陷 。
（3）翹曲變形。產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫 模后產(chǎn)品的收縮。 產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策： 在樹(shù)脂固化反應(yīng)過(guò)程中化學(xué)結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，引起體積收縮，固化的個(gè)均勻使得產(chǎn)品有向首先固化的一側(cè)翹曲的趨勢(shì)。其次，制品的熱脹系數(shù)較大于鋼模具。當(dāng)制品冷卻時(shí)，其單向收縮率大于 模具的單向熱收縮率。為此，采用如下方法加以解決：
①減少上、下模溫差，使溫度分布盡可能均勻；
②使用冷卻夾具限制變形；
③適當(dāng)提高成型壓力，增加制品的結(jié)構(gòu)密實(shí)性，降低制品的收縮率；
④適當(dāng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間，消除內(nèi)應(yīng)力。
⑤調(diào)整SMC材料的固化收縮率。
（4）起泡。在已固化制品表面的半圓形鼓起。
產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策：
可能是材料固化不完全，局部溫度過(guò)高或是物料中揮發(fā)分含量大，片材間困集空氣，使制品表面的半圓形鼓起。
①適當(dāng)提高成型壓力
②延長(zhǎng)保溫時(shí)間
③降低模具溫度。
④減小放料面積
（5）制品表面顏色不均勻 產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策
① 模溫不均勻，局部過(guò)高，應(yīng)適當(dāng)控制模溫；
②模壓料的流動(dòng)性差，造成纖維分布不均勻，一般可提高成型壓力增加融體的流動(dòng)性；
③在色漿調(diào)配過(guò)程中顏料與樹(shù)脂不能很好的混溶。
來(lái)源：宏曉復(fù)合材料有限公司
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